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1.
OBJETIVO DEL REFUERZO
Debido a necesidades comerciales es preciso ubicar un
almacén de recambios de automóvil en las actuales
instalaciones del garaje. Por limitaciones de espacio y por
comodidad la propiedad decide localizar el almacén
(ejecutado con estructura metálica y cerramiento de
mampostería) en la primera planta de la actual
edificación.
La estructura está ejecutada por completo con hormigón
arma
do. En particular, la estructura de la planta a reforzar
está conformada por una sucesión de jácenas
descolgadas hormigonadas in situ, con losa de hormigón
armado entre ellas (Ver foto 1 y foto 2).
El dimensionamiento inicial del forjado (diseñado para
soportar vehículos estacionados), no admite (con la
seguridad exigible en las normativas vigentes) las
sobrecargas propuestas con el nuevo almacén de
recambios.
A nivel de ingeniería, y conociendo el estado actual de
armado de la estructura, se decide reforzar las jácenas,
mediante la incorporación por adhesión externa de
cuantía resistente a tracción. Tras los cálculos oportunos
se define perfectamente en planos, los elementos a
refozar, así como la longitudes de anclaje necesarias:
refuerzo a momentos positivos en el paramento inferior
(zona centro luz), y refuerzo a momentos negativos en el
paramento superior ( zona de apoyo de la viga continua
sobre el pilar).
2.
EJECUCIÓN DEL REFUERZO
El refuerzo de las vigas por el paramento inferior es
fácilmente accesible (entre 3 y 4m de altura) y solo será
necesario emplear algunos andamios móviles con objeto
de realizar los trabajos de preparación de soporte y
adhesión (ver foto 1 y 2)
El refuerzo de las jácenas por la parte superior (zona de
apoyo sobre pilares) requiere levantar el pavimento de
terrazo existente. Este refuerzo se resuelve, de forma
correcta, ubicando los laminados de fibra de carbono a
ambos lados del pilar (ver foto 3). Esta hipótesis es
completamente válida al ser, esta zona, una zona maciza,
y
considerarse un trabajo de la jácena en sección en T.
El hormigón existente es de buena calidad (resistencia,
cohesión, porosidad), sin ninguna patología de deterioro
(p.e. oxidación).
El proceso seguido para la ejecución del refuerzo ha sido:
a)
Eliminación
de la
pintura acrílica
blanca existente,
mediante un lijado con radial. El acabado es
completamente fino y liso, y su textura no nos asegura
el correcto anclaje del refuerzo adherido.
b)
Tratamiento de soporte mediante abujardado manual
eléctrico y/o eléctrico-neumático. Debido al encofrado
de la jácena, realizado a partir de tablillas de madera
perpendiculares al eje longitudinal de ésta, el
paramento inferior era completamente irregular,
formando escalones con desviaciones de 2 a 5 o 6
mm. Debido a los requisitos de trabajo en la obra
(nunca se paralizó ni interfirió en el ritmo de trabajo en
el concesionario) no es posible pensar en un
tratamiento de soporte más agresivo (p.e. chorreo de
arena), debido a la generación de polvo y los
problemas generados con el pintado de carrocerías
llevado a cabo. Por ello es preciso repicar
manualmente, con aspirado simultáneo, todos los
paramentos a reforzar.
c)
Reparación estructural de desconches y huecos
existentes,
con mortero epoxi
APOSAN
sobre
IMPRIPOX,
aplicado a llana.
d)
Regularización del paramento
hasta conseguir
desviaciones de
±
5 m cada 2 metros. Para ello se
emplea, en las zonas donde es necesario, la
MBRACE
MASA DE ESPATULADO,
diseñada para trabajar con la
llana en pequeño espesor, de rápido endurecimiento y
excelentes propiedades mecánicas.
e)
Imprimación del soporte,
con
MBRACE IMPRIMACIÓN
,
para asegurar una adherencia perfecta entre el
soporte y el compuesto resistente.
f)
Replanteo, corte y adhesión del laminado de fibra de
carbono MBRACE LAMINADO HM (
módulo elástico
E=200Gpa y tensión a rotura f
FRP
=25000 Kp/cm
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). Para
la adhesión del laminado se emplea
MBRACE
ADHESIVO,
resina específica de consistencia pastosa
y tixotrópica, diseñada para la correcta puesta en obra
del sistema sin necesidad de apuntalado. La longitud
de los laminados aplicados oscilaban entre 3.43 m y
9.78 m, aplicados todos sin discontinuidades ni
cortes.
En este caso y debido a la excelente durabilidad de la fibra
de carbono, así como de los productos integrados en el
sistema MBrace, no es preciso dar ninguna capa de
